1、轴承的精度

国产的轴承的尺寸误差和旋转精度尽管和进口轴承已经十分的挨近。可是与德国进口轴承在离散度上还有必定的距离。国外早已开始研究和应用“不可重复跳动”这样精细的旋转精度目标，而我国在此方面的研究仍是空缺。

2、在振动、噪声与异音方面

日本已推出静音及超静音轴承，而我国轴承的振动极值水平与日本轴承比较，一般要相差10dB以上。

3、在寿数与可靠性方面

以深沟球轴承为例，国外名牌产品的寿数一般为计算寿数的8倍以上（最高可达30倍以上），可靠性为98%以上（或寻求与主机等寿数），而我国轴承的寿数一般仅为计算寿数的3至5倍，可靠性为96%左右。

4、在高速功能方面

国外名牌产品的DmN值达4乘106毫米 r/min，而我国轴承仅为2乘106毫米 r/min。

现在，我国的轴承工业从产业经济规划上已居国际轴承总量的第三位，但在产品精度、技能水平等方面与国际先进水平还有适当的距离。主要体现在：

1、我国轴承职业出产集中度低

在全国际轴承约400亿美元的销售额中，国际8大跨国公司占75%~80%。德国两大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全职业的28.3%。

2、我国轴承职业研制和立异才能低

由于大多数企业在立异系统的建设和运行、研制和立异的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向职业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对职业共性技能研究的投入，从而削弱了面向职业进行研制的功能。因此，全职业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准拟定力度弱，少原创技能，少专利产品。当时，咱们的规划和制作技能基本上是模仿，几十年一贯制。产品开发才能低，体现在：尽管对国内主机的配套率到达80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。

3、我国轴承职业制作技能水平低

我国轴承工业制作工艺和工艺装备技能开展缓慢，车加工数控率很低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动出产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为出产主力的仍是传统设备。对轴承寿数和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛维护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技能难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研制，钢材质量的进步，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技能的研制，尚不能适应轴承产品水平和质量进步的要求。因而，造成工序才能指数低，一致性极差，产品加工尺寸离散度大，产品内涵质量不稳定而影响轴承的精度、功能、寿数和可靠性。

近几年我国轴承开展不断有进步，慢慢形成产业化，现在国际轴承市场我国大约百分之十左右，销量占据国际第三。可是与国际轴承工业强国比较，我国轴承还存在必定距离。主要体现便是高技能、高精度、高附加值的产品份额低，产品的稳定性需求进一步提升与改善。